Aplicação RFID da empresa europeia de serviços de logística Luik Native, armazenamento refrigerado

A empresa europeia de serviços de logística Luik Native construiu uma área de armazenamento de temperatura ultrabaixa de 8.000 metros quadrados (86.100 pés quadrados) para alimentos congelados dentro e fora da Europa. A empresa sediada na Bélgica, que expandiu sua base existente no Porto de Antuérpia, agora pode armazenar 22.000 Europaletes em prateleiras de 16 metros (52,5 pés) de altura, usando automação para garantir que as mercadorias sejam armazenadas no local correto para fácil acesso. Pegue a remessa.

Johan Cailliez, diretor financeiro da Luik Native, disse que os alimentos refrigerados e congelados que a empresa importa e exporta podem ser armazenados na fábrica por até 30 dias durante o período de transição. Esses produtos geralmente incluem peixes da Ásia, carne da América do Sul e frutas da África, todos os quais chegam congelados. A planta também exporta batatas fritas congeladas da Bélgica e pão congelado da França e Bélgica para a América do Norte. Por meio da tecnologia RFID combinada com soluções de identificação e rastreamento de produtos, as informações de identidade e localização de cada produto palete embalado a vácuo podem ser capturadas e armazenadas.

Em um ambiente complexo de cadeia de suprimentos, a empresa enfrentou vários desafios na importação e exportação de mercadorias. A nova área de armazenamento de temperatura ultrabaixa foi projetada para atender ao crescente negócio de produção e transporte de produtos congelados de e para o norte da Europa através do porto de Antuérpia. Antes da construção deste armazém, a maioria dos produtos era armazenada longe dos portos, então grandes quantidades de mercadorias tinham que viajar longas distâncias, geralmente em horários desfavoráveis, como o horário do rush.

Os armazéns da Luik Natie permitem que as mercadorias sejam armazenadas mais perto dos terminais de contêineres, enquanto entregam as mercadorias no porto no momento mais conveniente, como em horários de pico ou à noite. No entanto, Cailliez disse que gerenciar a localização e a identidade de itens de baia alta em grandes armazéns requer automação.

Normalmente, 2.640 paletes de mercadorias são carregados e descarregados durante cada turno de oito horas. Embora a empresa tenha usado anteriormente a leitura de código de barras para identificar mercadorias, isso não era prático em um depósito onde as mercadorias tinham que ser identificadas rapidamente à distância.

Atualmente, há 12 pontos de carga e descarga na nova área de armazenamento refrigerado. Combinando tecnologia RFID com soluções de identificação e rastreamento de produtos, a equipe da Luik Native imprimiu etiquetas RFID e as anexou aos paletes de recebimento correspondentes. Os paletes são então embalados a vácuo, pesados em uma correia transportadora e transferidos para uma área de armazenamento. Quando o palete se move, a antena do Leitor RFID na correia transportadora captura o número de ID da etiqueta, que é único e associado às informações do produto no software, e as informações coletadas são encaminhadas para seu sistema de gerenciamento de depósito.

Cada empilhadeira que eleva mercadorias para seu rack correspondente é equipada com um tablet que exibe dados sobre esses produtos, incluindo onde eles estão armazenados. Essas empilhadeiras são equipadas com leitores RFID e sensores de altura. Ao armazenar mercadorias, o motorista primeiro usará o tablet para visualizar o local de armazenamento do item antes de ir para esse local. Uma empilhadeira levanta o palete para o rack designado, usando sensores para confirmar a altura e colocar o palete no rack correto.

Neste ponto, o leitor RFID na empilhadeira escaneará a Etiqueta RFID novamente. Uma "etiqueta de localização" é fixada na parte inferior de cada prateleira, e o aplicAtivo associa essa localização à ID do palete, que é então encaminhada ao sistema de gerenciamento de depósito. Após verificar e confirmar que a localização está correta no tablet, o motorista prossegue para processar o próximo palete. Quando um produto precisa ser retirado da prateleira, o sistema de gerenciamento de depósito exibirá o local de armazenamento, e o motorista só precisa caminhar até a prateleira correspondente, retirar o produto e carregá-lo no caminhão. Vários leitores RFID fixos capturarão a ID da etiqueta do palete para confirmar que ele está se movendo no lugar.

Por exemplo, Cailliez disse que não houve erros de posicionamento desde então, porque ao capturar as informações de localização RFID, "o sistema pode verificar continuamente se os paletes estão no lugar". O estresse também é bastante reduzido. Eles agora recebem pedidos direta e continuamente do sistema de gerenciamento de depósito sem ter que encontrar paletes eles mesmos. Eles escolhem paletes mediante solicitação e podem confirmar que o palete correto está sendo puxado. Ele ressaltou que quando o palete é carregado no caminhão ou contêiner, o leitor RFID na porta confirmará as informações novamente.

“A localização do palete era um desafio”, ele lembra. “Combinando etiquetas RFID e software de empilhadeira para rastrear onde a empilhadeira estava e determinar a altura operacional da empilhadeira. Essa combinação resolveu o problema de localização do palete. O maior desafio, na minha opinião, foi encontrar a combinação certa."

Cailliez ressaltou que o sistema foi colocado em opção por volta do final do ano passado, acrescentando: "O trabalho pode ser feito em paz, sem o estresse de procurar paletes e fazer os motoristas esperarem impacientemente. Nosso trabalho diário agora está indo bem e tudo está sob controle."

A longo prazo, a empresa planeja equipar seus outros 16.000 metros quadrados (172.220 pés) de armazéns refrigerados com tecnologia RFID também. Cailliez disse: “Escolhemos instalar o sistema RFID primeiro na área de armazenamento refrigerado (usada para armazenar produtos congelados) porque este é o ambiente mais difícil para se trabalhar. Devido à curta vida útil de frutas e vegetais frescos, como bananas, abacaxis, abacates e mangas, o armazém tem rotações anuais de commodities de até 52 vezes. Se as etiquetas RFID e os pontos de acesso puderem funcionar a uma temperatura de menos 22 graus Celsius (ou seja, menos 7,6 graus Fahrenheit) e todas as peças e interfaces integradas puderem funcionar de forma estável, será mais fácil operar nesta plataforma. É muito menos desafiador ter mais produtos frescos que giram mais rápido.”